1存在的問題

　　淄博魯中水泥有限公司4500t/d生產線自使用SNCR脫硝系統以來，NOx排放值控制在320mg/Nm3（標態，10%O2，以下同）以下時，氨水使用量在0.9t/h左右，2016年山東省規定水泥廠NOx排放限值為200mg/Nm3，為此氨水使用量達到1.25t/h左右，大量冷風和氨水的進入造成系統熱耗增加，熟料生產成本增加較多，因多用氨水造成噸熟料成本上升3元，影響企業利潤。該公司燒成系統的基本參數見表1。

　　2問題分析和方案的確定

　　結合同類型企業的先進管理經驗，分析認為能耗高的主要原因是：①系統漏風點較多；②用風量偏大；③操作的精細化程度偏低。上述三因素造成氨水使用量增加，最終造成能耗升高。通過分析，經多方考察，決定采用蒸汽低氨燃燒技術對該生產線進行技改。

　　3方案的實施

　　2017年3月5日錯峰生產停窯，由山東卓昶節能科技公司采用總承包的方式對該生產線進行了技改，具體方案的實施如下。

　　3.1窯尾蒸汽催化系統技改

　　在窯尾余熱發電蒸汽排污管道處開口，安裝上閘閥，通過管道接入催化劑罐，將反應生成的氣體輸入蒸汽控制系統，經過環形管分到錐體4個貧氧燃燒器內，窯尾蒸汽噴槍把蒸汽噴射到窯尾錐體內適當位置，使其與貧氧燃燒器噴入的灼熱煤粉混合。見圖1。

　　3.2分解爐煤粉燃燒系統技改

　　把4個貧氧燃燒器安裝在分解爐錐體底部膨脹節以上位置，2個噴煤槍放在三次風管上面的合適位置，煤粉經分煤器、輸煤管道進入改造后的4個貧氧燃燒器和2個噴煤槍，噴入分解爐中，見圖2。

　　3.3C4A、C4B下料管技改

　　分解爐C4A、C4B的生料通過下料管、分料閥、鎖風閥，一股分到三次風管上部，一股分到分解爐錐體。在新的無焰燃燒器上方合適的位置安裝新的撒料盒，并連接新的分料管和新安裝的分料閥。將分出的部分生料經新制作的分料閥、下料管分支、鎖風閥、撒料盒喂入分解爐錐體下部的噴煤槍和水蒸氣噴槍位置的上方合適的位置，見圖3。

　　3.4三次風管技改

　　為了使低氧還原區具有充足的反應空間，按設計要求對分解爐三次風管進行上移改造，C4A、C4B在三次風管上部原下料管整體向上平移。

　　3.5輸煤管優化

　　為提高尾煤風速，拆除舊的主煤管（管道外徑為325mm），更換新的主煤管道（管道外徑為273mm），通過變頻調速降低尾煤羅茨風機的使用風量，從而達到節煤和節電的目的。

　　4改造效果及效益分析

　　改造后熟料產質量沒有受到任何影響，在NOx排放濃度控制在200mg/Nm3以下時，改造前使用氨水量1.25t/h，改造后實際NOx排放濃度控制在150mg/Nm3以下，氨水量0.425t/h，降低了0.825t/h，每天節約氨水19.8t，氨水價格650元/t，窯年運轉率為85%，每年可節約脫硝成本近400萬元。同時因尾煤系統的優化，煤耗和電耗也有不同程度的降低，年產生綜合效益約550萬元，熟料生產線改造總投資300萬元左右，車間生產改造前后運行參數及窯況基本無變化，在不增加運行成本的情況下，當年可收回成本，并為公司帶來持續的經濟效益，技改前后運行參數對比見表2。

　　5結束語

　　采用蒸汽低氨燃燒技術后，脫硝效率可達到70%以上，熟料產質量沒有任何變化。通過調試對窯系統技術操作參數進一步進行了優化，操作人員須學習領會改造理念，適應改造后的精細化操作要求。蒸汽燃燒技術是一項沒有運行成本的脫硝技術，也是水泥行業節能減排降低NOx的一項技術創新，在改造的過程中還存在很多問題，還有提高效益的空間，需進一步探討和摸索。